Plýtvání (japonsky muda, anglicky waste) je všechno, co zvyšuje náklady výrobku nebo služby bez toho, aby zvyšovalo jejich hodnotu. Mezi typické případy plýtvání patří například:

• Špatná organizace a řízení jako důsledek plánování na základě neúplných, neaktuálních nebo dokonce nepravdivých informací a bez ohledu na skutečné disponibilní kapacity,
• poruchy strojů způsobené špatnou preventivní údržbou,
• prostoje z důvodu chybějícího materiálu, nástrojů, špatně seřízeného stroje, neúplné výrobní dokumentace atp.,
• nadprodukce (vyrábí se příliš mnoho nebo zbytečně brzy),
• nadbytečné zásoby (přesahující úroveň potřebnou pro zajištění výroby nebo odbytu),
• zbytečně prováděné logistické operace (manipulace, přepravy),
• odstraňování důsledků vzniku neshodných výrobků (oprava vady, výroba nového kusu, řešení reklamace u zákazníka).

Přidaná hodnota je ve své podstatě vše, co zákazník od dodavatele výrobku nebo služby požaduje a za co je ochoten zaplatit. Činnosti, které hodnotu nepřidávají, se dělí na ty, které je v principu možné zcela eliminovat (tzv. čisté plýtvání) a ty, které lze pouze minimalizovat (tzv. nezbytné plýtvání). Mezi nezbytné plýtvání patří například většina činností podpůrných (například logistických) a řada činností administrativních.

Udává se, že v běžném podniku se neproduktivní činnosti na průběžné době výroby podílejí 80 – 95 procenty a průměrné produktivní využití pracovníka (podíl jím prováděných činností, které přidávají hodnotu) není obvykle větší než 30 – 40 procent. Z těchto čísel je zřejmé, jak velký prostor pro zlepšování je v této oblasti k dispozici.

Podniky reagují zeštíhlováním

Eliminace plýtvání a neustálé zlepšování podnikových procesů s cílem maximalizovat tvorbu přidané hodnoty je jedním z hlavních cílů tzv. zeštíhlování neboli zavádění principů štíhlého podniku, které byly poprvé definovány v 90. letech minulého století (James Womack) a vycházely z praktických zkušeností japonských automobilek (zejména společnosti Toyota), které se tak od 60. let minulého století snažily čelit lepší organizovaností a vyšší efektivností výroby svým americkým konkurentům.

Mezi hlavní cíle zeštíhlování patří zvyšování kvality, růst produktivity a zkracování výrobního cyklu. Rostoucí úroveň kvality znamená snížení počtu chyb, oprav a zmetků. Výsledkem je nižší spotřeba firemních zdrojů, a tudíž nižší celkové provozní náklady. Produktivita roste, když stejný objem počátečních zdrojů generuje více hotových výrobků na konci celého procesu, nebo naopak, když méně počátečních zdrojů stačí na produkci stejného objemu hotových výrobků. Zkrácení výrobního cyklu vytváří podmínky pro produkci většího počtu výrobků za stejnou dobu, zkrácení doby obrátky aktiv a umožňuje reagovat rychleji na potřeby zákazníků.

Zeštíhlování vyžaduje kvalitní data

Při praktické realizaci principů zeštíhlování se používá řada metod a postupů, které se často doplňují nebo překrývají. Pro většinu z nich je ale společné to, že se neobejdou bez znalostí o skutečném průběhu stávajících podnikových procesů jako nezbytném základu pro jejich zlepšování. V řadě podniků však tyto informace chybějí nebo jsou získávány takovým způsobem, který k jejich věrohodnosti příliš nepřispívá (denní papírová hlášení vyplňovaná výrobními pracovníky a následně přepisovaná do informačního systému jsou většinou nepřesná, zkreslená, neodpovídají skutečnosti a přinášejí často nemalé administrativní náklady). Tento nedostatek je možné eliminovat za pomoci informačních systémů, které mají přímý styk s realitou a umožňují získávat v reálném čase všechna potřebná data o průběhu výrobních a logistických procesů a následně je využívat pro účely jejich operativního plánování, řízení a průběžného vyhodnocování. Tato funkčnost je typická zejména pro výrobní informační systémy (Manufacturing Execution Systems – MES), které zpracovávají a poskytují informace umožňující sledovat, ovlivňovat a vyhodnocovat průběh výrobních a logistických procesů. MES tak pomáhají odhalovat neproduktivní činnosti a úzká místa a přispívají tak ke zkracování průběžné doby výroby, k dodržování termínů dodávek, ke zrychlení obratu zásob, k lepšímu řízení kvality a tím ke zvyšování celkové efektivnosti podniku a k růstu jeho zisku.

Zeštíhlování vyžaduje změny v logistice

Štíhlý výrobní podnik musí budovat štíhlé logistické procesy založené na tahovém principu (pull) a měnit stávající způsoby materiálové obsluhy výroby tak, aby materiálové transakce byly realizovány až na základě skutečné a nikoliv plánované potřeby. Aplikace těchto principů má za následek snížení materiálových zásob, lepší využití dostupných zdrojů a omezení nákladů na zbytečné manipulace. Štíhlá logistika vyžaduje zavést nové způsoby materiálové obsluhy výroby (například supermarkety a pravidelné zásobovací okruhy) a zajistit efektivní zpracování všech tahových signálů. Zavádění principů štíhlé logistiky je proto spojeno jak s aplikací technologií automatické identifikace a mobilní komunikace (umožňujících zajistit efektivní realizaci materiálových transakcí i v podmínkách neautomatizovaných logistických provozů), tak se zaváděním systémů zaměřených na plánování a řízení logistických operací v logistickém řetězci podniku (Warehouse Management Systems – WMS či Supply Chain Execution Systems – SCE).

Možnosti využití stávajícího ERP jsou často omezené

V běžné praxi se často setkáváme s tím, že faktická znalost o možnostech specializovaných řešení typu MES a WMS a způsobech jejich využití i přínosů, kterých lze za jejich pomoci dosáhnout, není dostatečná a potřeba těchto aplikací je buď bagatelizována (všechno, co potřebujeme, máme ve svém podnikovém informačním systému), nebo redukována (chceme jen zavést čárové kódy do výroby nebo do skladu).

Myšlenka využít pro podporu zeštíhlování stávající podnikový informační systém (ERP) je jistě přirozená, protože na jeho pořízení a provozování byly již vynaloženy nemalé finanční prostředky a jejich návratnost by se tak mohla tímto způsobem o něco zlepšit. Dodavatelé ERP systémů jejich funkčnost postupně rozšiřují také směrem k provozní/operativní úrovni podnikového řízení formou vlastních nebo partnerských řešení. Při rozhodování o tom, zda danou oblast řešit v ERP, nebo použít specializované řešení (tzv. best of breed), je proto třeba pečlivě zvážit zejména:

• Rozsah standardní funkcionality (specializovaná řešení obvykle poskytují podstatně širší standardní funkcionalitu bez nutnosti zákaznických úprav a jsou v nich implementovány tzv. „Best practices“, standardy a normy ve větší míře než u ERP),
• možnosti propojení s periferiemi (specializovaná řešení mají v sobě již zabudované nástroje nebo hotová řešení, která umožňují snadné a bezproblémové napojení např. na mobilní terminály, řídící jednotky strojů, automatizované zakladače, RFID, atp.).

Pro příklad uveďme některé typické otázky, jejichž zodpovězení by mělo být ve vybraném systému standardně dostupné na „stisk jednoho tlačítka“ v přehledném, často grafickém formátu:

• V jakém stavu rozpracovanosti je daná výrobní zakázka a které zakázky jsou ohroženy?
• Kde a v jakém stavu je materiál potřebný pro realizaci dané operace a ve které fázi materiálového toku dochází k největším časovým ztrátám?
• Jaká je aktuální dostupnost jednotlivých pracovišť a pracovníků?
• Kde počet neshodných výrobků překračuje normu a jaké jsou hlavní příčiny tohoto stavu?
• Jaká je produktivita a provozní efektivnost jednotlivých pracovišť, pracovníků, úseků a středisek?
• Které procesy nepřinášejí potřebnou míru přidané hodnoty?
• Jaký je rodokmen konkrétního finálního výrobku?

Ve prospěch volby specializovaných aplikací typu MES nebo WMS může hovořit také zkušenost jejich dodavatelů s řešeními obdobného charakteru a rozsahu a znalost výrobních a logistických procesů. Neméně důležitý je také způsob, jakým lze postupovat při implementaci vybraného systému a jeho uvádění do provozu v situaci, kdy představy zákazníka o potřebné funkčnosti systému a možnostech jeho využití nejsou jednoznačné, a je proto zapotřebí, aby zavádění systému mohlo být postupné a umožnilo v každém kroku vždy ověřit jeho funkční možnosti v dané oblasti, provést případné změny a plošně je pak rozšířit. Tento postup by měl umožnit výrazně snížit implementační náklady i závislost na dodavateli systému, zlepšit návratnost vložených investic a v neposlední řadě dosáhnout vysoké akceptace systému jeho uživateli.

Josef Černý
Autor pracuje ve společnosti ICZ jako vedoucí oddělení aplikací pro logistiku a výrobu.