Zásady pro efektivní chod skladu

Klíčové zásady pro efektivní fungování vychází ze situace na trhu práce i z obecných požadavků navazujících procesů a ekonomických ukazatelů. Prvotní je samozřejmě zajistit plynulé a spolehlivé zásobování zákazníků či výroby při vynaložení minimálních nákladů a při nejnižší možné úrovni skladových zásob. Navrhněte uspořádání skladu tak, aby se minimalizovala doba přepravy a maximalizovalo využití prostoru. Automatizujte, ale nezapomeňte, že sklad musí být připraven i na sezonní špičky, budoucí růst, ale i na změny v sortimentu a z toho plynoucí změny logistických procesů. Sklad si musí poradit i v situaci, kdy je obtížné nebo téměř nemožné najít další pracovníky. Navíc chod skladu nemůže stát a padat na schopnostech a zkušenostech skladníků a musí být připraven i na sezonní posily ve formě agenturních pracovníků.

Spolehlivost chodu skladu by měla být co nejméně závislá na lidském faktoru. Platí zde zásada, že manipulace se zbožím má být řízená systémem, nikoliv kreativitou skladníků. A stejně tak pokud je nějaká mechanická práce, kterou je možné nahradit automatizací a robotizací, a celková návratnost investic vychází rozumně, je dobré jí využít. To nám pomůže nejen růst bez nutnosti přijímat nové pracovníky, ale i být méně závislý na jejich spolehlivosti. Navíc to zvyšuje i kvalitu a množství dat, které dostáváme, aniž by to mělo negativní vliv na rychlost daného procesu. Důležité je i to, aby byla k dispozici data o chodu skladu v reálném čase a bylo tak možné pružně reagovat na nastalé, a ne vždy dopředu plánované situace.

Implementací spolupráce nekončí, ale začíná

Systém řízení skladu musí poskytovat přehled o stavu, umístění a pohybu zásob v reálném čase a umožňovat efektivní nástroj pro řízení a optimalizaci chodu skladu. Základem pro optimální fungování je dobře navržená mapa skladu, a to včetně pravidel pro jednotlivé lokace skladu i pravidel, která jsou společná pro skladovou zónu, uličku apod. Je zde definováno, které lokace nejsou dostupné pro ruční manipulaci a slouží jen pro nadzásobu, kam má systém navigovat skladníka s vysokoobrátkovým zbožím nebo kam se nesmí zaskladnit nebezpečné materiály či přetížit regál těžkou paletou, případně nabízet jen pozice, kam se dané zboží opravdu vejde. Systém zároveň hlídá, aby se například nemohlo stát, že skladník zaskladní potraviny vedle chemie nebo do jiné teplotní zóny, která negativně ovlivní jejich kvalitu a trvanlivost. Aby mohly skladové procesy fungovat efektivně a bylo možné využít automatické identifikace k eliminaci chyb, je třeba, aby byla každá pozice ve skladu označena souřadnicí včetně čárového kódu. Při manipulaci se zbožím totiž skladník potvrzuje načtením čárového kódu, že je na správném místě a vychystává správné zboží. Stejně je tomu u každého jiného pohybu zboží po skladě. Systém vše sleduje a omezuje možnost chyby na minimum. Aby bylo řešení kompletní a funkční, musí zahrnovat všechny logistické procesy počínaje přípravou na příjem zboží, zaskladnění, přeskladnění, vychystání, balení až po expedici a musí zajišťovat plynulý chod i u podpůrných procesů, jako je inventura či defragmentace skladu. Nutností je, aby měl WMS řadu připravených variant procesů, které je navíc možné upravovat podle potřeb konkrétního provozu. Nejčastějším příkladem je vychystávání zboží, které může kromě varianty po jednotlivých objednávkách probíhat i ve vlnách, po zónách, v dávkách, a podobně je tomu i s příjmem či vnitroskladovými přesuny. Nezbytná je plná podpora mobilních terminálů (čteček) a technologií automatické identifikace, které nenapomáhají jen odbourání zbytečných tištěných vnitroskladových dokladů a přepisu dat způsobujících řadu chyb, ale zároveň pořizují data v reálném čase a umožňují tak reagovat na případné nenadálé situace.

Důležitá je i ergonomie systému, se kterou mají největší problém vý­vo­já­ři ERP systémů, kteří na balicí list koukají stejně jako na fakturu. Pouhý přenos tištěného dokladu na obrazovku mobilního terminálu nic nevyřeší. Obrazovka mobilního zařízení má omezenou velikost a pře­hled­nost a použité ovládací prvky mají vliv na kvalitu procesu. Z po­hle­du správy WMS systému je důležité, aby byl systém nezávislý na konkrétním výrobci nebo typu mobilních zařízení a byl připravený i na přechod do cloudu. Moderní řízený sklad musí umožňovat zapojení automatizace a robotizace do chodu skladu. Ať už se jedná o dopravníkové tratě, vertikální skladovací systém, mobilní AMR či AGV roboty nebo automatické aplikátory, baličky či paletizační robotická ramena. Na půli cesty k plné automatické manipulaci je pak technologie hlasového vychystávání, která u některých skladů přináší podobnou efektivitu za zlomek nákladů, které jsou spojené se zavedením plně automatizovaného provozu. Stále více se zohledňuje i pohled na ekologii a udržitelnost, a to nejen z pohledu na omezení zbytečného tisku dokladů, plýtvání s obalovým materiálem, hlídání exspirace zboží, zkrácení dopravních tras, ale i chodu vlastního systému z pohledu energetické náročnosti a případného využití energeticky více efektivních datových center a řešení v cloudu.

Hlavní faktory pro plánování a optimalizaci zásob

Výše zásob a možnosti jejich optimalizace závisí na jedné straně na požadovaných dodacích lhůtách od vašich zákazníků v kombinaci se spolehlivostí vašich dodavatelů a jejich dodacích lhůt, případně na možnostech záložních alternativ a na druhé straně s náklady spo­je­ný­mi s držením zásob. Skladový systém je spíše pomocník, který nám rozhodování usnadní, ale naprogramovaný algoritmus by neměl být jediný, kdo o úrovni pojistné zásoby rozhodne. Systém řízeného skladu disponuje velkým množstvím dat, a to včetně historie, a lze jej tudíž využít pro plánování budoucí poptávky a k přizpůsobení výše zásob nebo požadavku na více pracovníků v sezonní špičce. Není to však samospásné a nelze striktně vycházet jen z před­po­kla­du budoucího trendu. Řada faktorů se odhadnout dopředu nedá nebo jen s určitou mírou pravděpodobnosti a u řady zboží se nedá před­po­ví­dat budoucí poptávka vůbec. Na druhou stranu u zboží ovlivněného sezonními vlivy je odhad budoucí poptávky velký pomocník a dokáže nám nejen pomoci omezit výši zásob, ale i rozmístit správné zboží do pozic, které jsou nejlépe a nejrychleji dostupné. Pro optimalizaci rozmístění zboží se využívá ABC analýza a WMS systém po jejím provedení dokáže doporučit vnitroskladové přesuny ve chvílích, kdy nejsou skladníci plně vytíženi odbavováním objednávek, případně zohlednit výsledky ABC analýzy i při zaskladňovacích strategiích.

Jak se vyvarovat opakujících se chyb?

Jako ostatně všude, i v oblasti WMS platí, že je rozumné nejít s kanonem na vrabce, a souhrn požadavků na složitost procesů a zapojení prvků automatizace a sofistikovanost plánování by měl odpovídat velikosti skladu, počtu skladníků a požadované výkonnosti. Další myšlenka možná bude znít zvláštně, ale jedna ze základních chyb je též přenést veškeré rozhodovací procesy na WMS. Existuje řada situací, kdy je třeba zahrnout pohled zkušeného manažera skladu, kterému systém poskytne dostatek podkladů pro jeho rozhodnutí a případné korekce. Faktorů, které ovlivňují chod skladu, je totiž tolik, že pohled zkušeného vedoucího skladu nenahradí sebelepší sofistikovaný algoritmus. Podobně je tomu se snahou o co možná největší míru automatizace procesu.

Na druhou stranu je samozřejmě důležité uvědomit si, na kolik let plánujete systém provozovat. Skladový systém si nikdo nepořizuje na rok, a tudíž nestačí vyřešit jen aktuální požadavky a je třeba myslet i na další rozvoj. Při koncepci systému je klíčové zvolit zkušeného dodavatele, který rozumí logistice, dokáže doporučit vhodné postupy a který jen slepě nevyvíjí a nekopíruje, co v zadání vymyslí nezávislý konzultant. V opačném případě to obvykle vede k nikdy nekončícímu a nepříliš spolehlivému zakázkovému vývoji a testování řady slepých uliček.

Luboš Doležal Autor článku je obchodním ředitelem společnosti Kodys.